Las 5 Ss

Enviado por pasamudio

Sistema conformado por cinco pasos, que mediante su verificación logra un mayor orden, eficienciay disciplina en el lugar de trabajo. Toma su nombre de cinco palabras japonesas que principian con la letra "s" de simple y sencillo: Seiri (despejar, retirar todo menos una cosa, con la que se pueda trabajar sin estorbos), Seiton (orden, ejecutar actividades una por una; tener un lugar para cada cosa),Seiso (limpiar), Seiketsu (detallar, corregir todo detalle que indique mala calidad) y Shitsuke (continuidad del proceso).

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Es una técnica de simplificación, los norteamericanos la reducen al lema "K.I.S.S" (Keep it simple, sucker), que significa "consérvalo sencillo, tonto". En español sería; "un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar".

La dirección debe comprender los muchos beneficios de las 5 Ss en las zonas de trabajo.

• Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina; los empleados con autodisciplina están siempre participando en las 5 Ss, asumen un interés real en el kaizen y se puede confiar en su adhesión a los estándares.
• Señala anormalidades, tales como productos defectuosos y excedentes de inventario.
• Reduce el movimiento innecesario y el trabajo agotador.
• Permite que se identifiquen visualmente y, por tanto, que se solucionen los problemas relacionados con escasez de materiales, líneas desbalanceadas, averías en las máquinas y demoras en las entregas.
• Hace visibles los problemas de calidad.
• Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación.
• Reduce los accidentes industriales mediante la eliminación ambientes inadecuados y operaciones inseguras.
• Empoderamiento del colaborador con su puesto de trabajo.
• El bajo costo que implica su puesta en marcha.
• Incrementos en calidad y productividad.

La actividad de las cinco Ss (housekeeping), precedida por la estandarización (documentación de la mejor forma de realizar el trabajo) y precediendo a la eliminación del muda (desperdicio, actividad que no agrega valor, algunos ejemplos de mudas, ver tabla MUDA), son los pilares fundamentales del gemba kaizen (mejoramiento continuo en el lugar de la actividad).

MUDA
Desperdicio	Naturaleza	Solución
Trabajo en proceso	Inventario de ítems que no se necesitan en forma inmediata.	Disminuir inventario.
Rechazo	Elaboración de productos defectuosos.	Reducir los productos defectuosos.
Instalaciones	Maquinaría inactiva; averías; tiempo de alistamiento excesivo.	Incrementar el índice de utilización de la capacidad.
Gastos	Sobreinversión para la producción requerida.	Recortar gastos.
MO directa	Exceso de personal debido a un sistema deficiente de trabajo indirecto.	Asignar empleos en forma eficiente.
Diseño	Elaborar productos con más funciones de las necesarias.	Reducir costos.
Talento	Contratar personas para tareas que pueden mecanizarse o asignarse a personas menos capacitadas.	Instituir medidas de ahorro o de maximización del uso de la MO.
Movimiento	No trabajar de acuerdo con el estándar de trabajo.	Mejorar los estándares de trabajo.
Producto terminado	Lentitud en la estabilización de la producción de un nuevo producto.	Cambio rápido hacia la producción completa en línea.

La teoría occidental ha adaptado la terminología, llamando a dicho auge por siglas en inglés, como las 5 Ss:

1. Sort (separar): separar todo lo innecesario y eliminarlo.
2. Straighten (ordenar): poner en orden los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a éstos.
3. Scrub (limpiar): limpiar todo - herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas, mugre, desperdicios y erradicando fuentes de suciedad.
4. Systematize (sistematizar): llevar a cabo una rutina de limpieza y verificación.
5. Standardize (estandarizar): estandarizar los cuatro pasos anteriores para constituir un proceso sin fin y que pueda mejorarse.

O bien como la campaña de las 5 Cs:

1. Clear out (limpiar): determinar qué es necesario e innecesario y deshacerse de esto último.
2. Configure (configurar): suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y mantener cada cosa allí.
3. Clean & check (limpiar y verificar): monitorear y restaurar la condición de las áreas de trabajo durante la limpieza.
4. Conform (ajustar): fijar el estándar, entrenar y mantener.
5. Custom & practice (costumbre y práctica): desarrollar el hábito de mantenimiento de rutinas y esforzarse por un nuevo mejoramiento.

1. Ejecutar el Seiri significa diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son, procediendo a descartar estos últimos.
   Ello implica una clasificación de los elementos existentes en el lugar de trabajo entre necesarios e innecesarios. Para ello se establece un límite a los que son necesarios. Un método práctico para ello consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en un periodo determinado (días, semanas).
   El otro método hace uso de una de las herramientas de gestión "el diagrama de Pareto", en función de ello habrá que separar los pocos vitales de los muchos triviales. Como promedio aproximadamente entre un 20% y un 30% de los elementos son utilizados entre el 80% y 70% de las oportunidades, mientras que entre un 80% y 70% de los restantes elementos sólo se utilizan entre el 20% y 30% de las veces.
   En el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de los innumerables elementos existentes en el gemba. El sitio de trabajo está lleno de máquinas sin uso, cribas, troqueles, herramientas, productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas, suministros, partes, repuestos, anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de documentos, estantes, tarimas, formularios y elementos que pertenecen al operario o ejecutor de la tarea.
   Poner en práctica el Seiri implica otorgar poder a los empleados y operarios (empowerment), para que ellos determinen cuales elementos o componentes son necesarios y cuales no, siempre siguiendo los postulados y las normas generales dictados por la dirección.
   La colocación de etiquetas de tamaño ostensible (sobre los elementos considerados innecesarios) permite visualizar luego de la señalización, la importante cantidad de elementos sobrantes o innecesarios en el lugar de trabajo. Surge luego que hacer con tales elementos, de tratarse de documentación deberá asignársele un código y proceder a su archivo (de tal forma en caso de necesitarse, se podrán encontrar fácilmente los mismos evitando la pérdida de tiempo o el extravío de los mismos).
   Hoy en día el tema de espacio interno causa furor en las organizaciones, se asignan costos a cada centímetro de espacio cubico dentro de la infraestructura. Mi consejo es que debe existir un plan que le permita al operador y/o empleado decidir de forma sistemática que debe ser archivado o no y a la empresa decidir si este archivo deberá ser ubicado dentro o fuera de la empresa (outsourcing)
   En el caso de máquinas o herramientas, podrán ser destinadas a sectores que necesiten de ellas o bien ubicarlas en un área que permita su utilización por diversos sectores (siempre claro está de que se trate de máquinas y herramientas de muy escaso uso, que no justifique la pérdida de espacio físico), en el caso de formularios si están fuera de uso deberán utilizarse de ser posible para otros fines (reciclaje organizacional), y de no ser posible ello, proceder a su destrucción.
   Es importante evitar por tal motivo la impresión de formularios en tandas, siendo mejor su impresión "justo a tiempo". Para el caso de los insumos y materiales existentes en exceso, los mismos deberán ir al sector anterior en el proceso, o a bodega adoptándose todas las medidas necesarias dentro de la filosofía del JIT (Just in Time), reubicación siempre y cuando solo sea necesaria su participación.
   Evitar la frecuencia de excesos en inventarios de matería prima y sobreproducciones de productos en proceso y producto terminado; Ya que debido a los ingentes recursos utilizados (horas hombre, horas maquina), que se ven desperdiciados por tal motivo (manipulación de materiales, destrucción, accidentes, uso de espacios, costos financieros, seguros, pérdida de valor) se disminuye la rentabilidad y eficiencia operativa.
   Es fundamental que tanto los empleados, como los supervisores, analistas y directivos recorran los lugares de trabajo luego de las colocaciones de las etiquetas antes mencionadas, para tomar conciencia y analizar las causas de tanto derroche - verdadero empoderamiento -.
   Destinar media hora diaria durante una semana para poner en orden los papeles, componentes y herramientas, entre otros, permitirá sorprenderse de la cantidad de elementos inútiles que se han acumulado. Acabar con el caos es una terapia aconsejable, que genera una enorme cantidad de energía.
   En las empresas que no practican la disciplina de las 5 Ss, el caos que rodea a sus empleados absorbe sus energías. El 90% del tiempo viven en medio del desorden, aunque este no sea visible. El liberarse del caos otorga la suficiente energía y claridad para producir más y mejorar las ideas.
   La eliminación de ítems innecesarios deja espacio libre, lo que incrementa la flexibilidad en el uso del área de trabajo, porque una vez descartados los ítems innecesarios, sólo queda lo que verdaderamente se necesita. En esta etapa debe determinarse el número máximo de ítems que deben permanecer en el gemba: materia prima, herramientas, partes y suministros, trabajo en proceso, etcétera.
   Cabe mencionar como ejemplo, la forma de comportamiento en el área administrativo de un importante grupo económico que en lugar de capacitar al personal para eliminar todo formulario innecesario y debido a anteriores extravíos de documentación, impusieron como norma que todo formulario, documento comercial o meramente una publicidad del proveedor, fuera archivado en el legajado junto con las facturas, remites y recibos del mismo proveedor.
   Podrá imaginarse desde ya que buena parte del trabajo de archivar consistía en guardar papelería inútil, desperdiciándose además un granvolumen de legajos y de espacio físico. Todo ello por no tomarse el trabajo de capacitar debidamente al personal y otorgarle un mínimo de poder de decisión.
   En muchas empresas del Japón se suele ver a los jefes de departamento con batas y guantes clasificando los materiales desechados en pilas de materiales similares, procediendo luego a analizar con cuidado los componentes de cada pila para decidir de dónde proceden, y la razón por la que utilizaron tantos recursos en hacer elementos que luego han de desecharse. Procediendo con posterioridad a adoptar métodos para evitar ese derroche, lo cual no sólo mejora los productos y procesos, sino que también elimina la necesidad de gastar un tiempo excesivo en el mantenimiento de las instalaciones.
   Al reducir a un mínimo los implementos en los cajones de nuestra oficina, eliminamos la necesidad de revolver la colección de lápices, esferos, papeles y cosméticos, dulces, tarjetas, etcétera para llegar a un ítem apropiado. Con frecuencia, los elementos se colocan en cajones en forma indiscriminada, estos elementos deben clasificarse de acuerdo a su uso. Los implementos de oficina y los artículos personales deben ocupar cada uno un cajón por separado (lo general es que un escritorio tenga por lo menos dos cajones), se debe determinar el número máximo de cada ítem, todos los ítems que superen el número máximo se descartan y se llevan al área de suministros y se emprende un proceso normal de inventario, reposición y punto de reorden.
2. Seiri "Cuanto menos es más"
   El Seiton implica disponer en forma ordenada todos los elementos esenciales que quedan luego de practicado el Seiri, de manera que se tenga fácil acceso a éstos. Significa también suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y mantener cada cosa allí.
   Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como corresponde, para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo, requiere que cada elemento disponga de una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de ítems que se permite en el gemba.
   Cuando se ha alcanzado el nivel máximo permitido de inventario, debe detenerse la producción en el proceso anterior; no hay necesidad de producir más de lo que puede consumir el proceso siguiente (se acuerdan de La Meta, Alex Rogo, Jonah, Goldrath. Amplitud de la cuerda, lavelocidad de la línea debe ser la del eslabón más débil).
   Los elementos que queden en el lugar de trabajo deben colocarse en el área designada. Cada pared o estante deben estar numerados, utilizando nombres como Pared N1 (norte uno) y Pared S1 (sur uno). La colocación de diversas herramientas, suministros y trabajos en procesos deben estar ubicadas de acuerdo a las señales o marcas especiales. Las marcas en el piso o en las estaciones de trabajo indican las ubicaciones apropiadas para el trabajo en proceso, herramientas, etcétera.
   Al pintar un rectángulo en el piso para delinear el área para las cajas que contienen trabajo en proceso, por ejemplo, se crea un espacio suficiente para almacenar el volumen máximo de ítems. Al mismo tiempo, cualquier desviación del número de cajas señalado se hace evidente instantáneamente. Las herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde se supone que deben almacenarse. Esto facilita saber cuándo se encuentran en uso.
   El pasadizo también debe señalizarse claramente con pintura, al igual que otros espacios designados para suministros y trabajo en proceso, siendo el destino del pasadizo el de transito, no debiendo dejarse nada allí. La zona de transito debe estar completamente despejada de manera que se destaque cualquier objeto que se deje allí, lo que permite su observación instantánea y su correspondiente acción correctiva.
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   Esta fase del housekeeping esta íntimamente relacionada con el poka-yoke, así pues la colocación de los objetos en sus respectivos lugares implicará el poder encontrar los mismos con facilidad, evitar su extravío, e impedir posibles accidentes.
   Es muy común en áreas administrativas el extravío de documentación, contratos y otro tipo de documentación por falta del debido ordenamiento, lo cual trae aparejado, importante pérdida de tiempo, como también la ausencia de documentación de importancia en momentos claves, y la mala imagen que queda de la empresa ante los ojos de clientes externos.
3. Seiton "Ordenar"
   Significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. También se le considera como una actividad fundamental a los efectos de verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento; por tal razón el Seiso es fundamental a los efectos del mantenimiento de máquinas e instalaciones. Cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Así pues mientras se procede a la limpieza de la máquina podemos detectar con facilidad la fuga de aceite, una grieta que se esté formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos, una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con mayor facilidad.
   Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienza con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas extrañas como polvo (resultado de grietas en el techo, por ejemplo), o con lubricaciones y/o engrases inadecuados. Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientras limpian las máquinas.
   Pero cuando de limpieza se trata no menos importancia tiene la limpieza del aire, fundamental tanto para el personal, como para los clientes, funcionamiento de máquinas, calidad de los productos, descomposición de materiales, entre muchos otros.
   Cantidades no controladas de polvo y otras impurezas en la atmósfera pueden volver insalubre y aun peligrosa esta. El aire respirable en los edificios resulta seriamente afectado por las funciones corporales y las actividades de sus ocupantes; ocurren concentraciones de dióxido decarbono y vapor de agua debido a la exhalación del aire de los pulmones, impregnado siempre de bacterias cuyo origen es la propia respiración, o debido a estornudos y tos. El organismo despide impurezas orgánicas según el grado de limpieza habitual de cada persona.
   Si además se fuma o hay llamas al descubierto, obviamente el producto de la combustión causará mayor contaminación. Ésta aumenta considerablemente cuando, por algún proceso industrial, se producen humos, gases o polvo. Por todo ello es fundamental evitar la emanación de componentes que produzcan el enrarecimiento del aire, pero además contar con sistemas de aireación y ventilación adecuados.
   Los efectos nocivos derivados de la falta de ventilación no se han valorado en debida forma. Un aire limpio permitirá detectar a tiempo perdida de gases, químicos o combustibles.
   Los empresarios de visión comprenden, que al instalarse sistemas adecuados de ventilación no sólo se logra mayor comodidad para los trabajadores, sino otros beneficios recíprocos. Es indudable que al proporcionar mejores condiciones se obtienen dividendos, cuyos resultados son satisfactorios para el personal y por tanto, suele lograrse incremento en la productividad.
   Una buena ventilación implica abastecimiento de aire, remover contaminación y calor, movimientos o cambios de aire para refrescar elambiente contrarrestando incomodidades debidas a humedad. El subestimar los requerimientos de ventilación podría tener serias repercusiones, independientemente de significar incomodidades para los trabajadores. Los humos corrosivos encerrados dentro del edificio o planta atacarán indudablemente su estructura, con resultados no deseados.
   No sólo la limpieza de máquinas, pisos, techos y del aire son importantes, también lo es la luz, el color, el calor y la acústica. Así un suministro adecuado de iluminación debe ser el primer objetivo, puesto que la luz es el requisito esencial para una adecuada visión. La luz es el elemento más importante para proporcionar un ambiente adecuado; se conoce el efecto reconfortante de la luz solar después de condiciones atmosféricas adversas, del mismo modo que la sensación de bienestar que se tiene al pasar de un lugar de trabajo oscuro a uno bien iluminado, recién pintado y con paredes de colores agradables. Los colores claros de las paredes son tan importantes como la luz que refleja, debido a que el negro y los colores oscuros absorben la luz y tienden a crear un ambiente lúgubre y deprimente.
   El componente más importante de la luz es el color, porque cuando los colores se usan en forma adecuada puede lograrse no sólo un ambiente agradable, sino que también se ayuda a obtener mayor visibilidad, a dirigir o enfocar la atención donde se requiere y a comunicar advertencias visuales de riesgo. Al seleccionar colores para una industria o cualquier otro lugar de trabajo, se debe pensar en la seguridad y en el estado de ánimo que puedan lograrse en las personas que lo ocupan, así como en las condiciones de trabajo que conduzcan a incrementar la eficiencia del trabajo.
   Al pintar una fábrica o un taller, no deben elegirse los colores por su apariencia o efecto decorativo, lo importante y racional es elegir los colores en primer lugar por su valor funcional inherente a un propósito específico, como lo es reflejar la luz sin brillo, mejorar la visibilidad reduciendo en forma notable las sombras, dar relieve a las áreas de trabajo, concentrar el alumbrado en las zonas de peligro y de riesgo, identificar y localizar fácilmente el equipo contra incendio, el de primeros auxilios, así como las diferentes tuberías de servicio, ductos de alambrado eléctrico, etcétera.
   En cuanto al alumbrado el mismo debe tener prioridad, y es especialmente importante en lugares donde el nivel de ruido es alto y se tenga que depender de la vista más que del oído para darse cuenta de un riesgo cercano.
   Es obvio que sin los requerimientos fundamentales para un alumbrado adecuado no se puede llevar a cabo ningún trabajo visual en forma fácil, correcta, rápida y segura. Por otra parte, la luz misma puede representar un riesgo o peligro si se le emplea indebidamente. Entre las fallas de alumbrado más importante se tienen: el alumbrado insuficiente, las sombras, el deslumbramiento incapacitante, el deslumbramiento molesto y el deslumbramiento reflejante.
   En cuanto a los problemas acústicos y de vibraciones, los mismos deben tenerse especialmente en cuenta por los efectos que ellos producen en materia de seguridad, incapacidades, e improductividad. Una exposición excesiva al ruido causa lesiones al sistema auditivo, causa molestias y, en ocasiones, interrumpe el curso del diálogo. El conocimiento sobre la sordera ocupacional y su relación con el ruido ha avanzado en la última década. En la actualidad, es posible valorar con bastante precisión el riesgo resultante de prácticamente cualquier ruido producido por la industria.
   En todo lo visto en este apartado cobra fundamental importancia el accionar de la dirección y su Staff a los efectos de proveer las mejores condiciones laborales que hagan posible la excelencia en el servicio al cliente externo mediante la calidad, los costos, la flexibilidad y la entrega. Algo que sólo será factible mediante un ámbito de trabajo apropiado. Debe igualmente subrayarse la importancia que el kaizen le da al ambiente adecuado como principio filosófico fundamental de respeto por el ser humano, implica el compromiso de eliminar suciedad, los peligros y elestrés en el gemba.
4. Seiso "Limpiar"
5. Seiketsu "Sistematizar"

Significa mantener la limpieza de la persona por medio del uso de ropa de trabajo adecuado, lentes, guantes, cascos, caretas y zapatos de seguridad, así como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. Esto está directamente relacionado con el punto anterior.

Con relación a la protección de los ojos es posible contar actualmente con lentes para cada tipo de riesgo posible; pero el problema más grande es que muchos operarios no aceptan usar siempre el equipo de seguridad para proteger sus ojos. Es acá donde la disciplina toma importancia fundamental, brindándole la información para que el empleado sea en todo momento consciente de los riesgos, y mentalizándolo para actuar conforme a las normativas de seguridad de la empresa.

En lo atinente al cuidado de la piel en la industria moderna, además de las causas conocidas de problemas de la piel, cada día surgen nuevos problemas. El riesgo de dermatitis se da casi en todas las áreas industriales. Las resinas actuales, enfriadores, solventes y sustancias químicas, presentan un riesgo creciente para las personas que tratan de controlar los padecimientos de la piel. Para la mejor protección en lo relativo a este ítem se requiere adoptar las siguientes precauciones:

1. Orden y limpieza adecuados. La importancia de un ambiente limpio y seguro, no puede dejarse a un lado. Si una persona está trabajando en un ambiente sucio y descuidado, puede pensarse que no tiene mucho cuidado en su higiene personal.
2. Consulta y prevención. El modo más sencillo de tener limpieza es hacer que los obreros participen en juntas o charlas sobre trabajo, en comités de seguridad o círculos de control de calidad, a los efectos tanto de conocer tanto los riesgos, como de adoptar planes preventivos.
3. Equipo de protección. Guantes, cinturones, mascarillas y delantales, contribuyen mucho a reducir el contacto y son muy útiles contra los riesgos físicos y mecánicos de la piel; pero el mejor equipo de protección es inútil si no se mantiene limpio. Para personas que están expuestas a irritaciones de la piel y que tienen antecedentes de riesgos de dermatitis, deben haber provisiones de crema apropiada para el trabajo.

Los gerentes deben determinar con qué frecuencia se debe llevar a cabo seiri, seiton y seiso, y qué personas deben estar involucradas. Esto debe ser parte del programa planeado.

Si las máquinas e instalaciones son importantes (Jidoka), no lo es menos el trabajador, el ser humano que día a día agrega valor en los procesos productivos. Por tal motivo el implantar descansos y ejercicios físicos livianos es fundamental pues el tiempo que en ello se utiliza se ve compensado con creces, al disminuir las ausencias por enfermedades, evitar el agotamiento físico y los accidentes, mejorando los aspectos generales tanto de locomoción como mentales.

1. Shitsuke " Estandarizar"

Shitsuke implica autodisciplina. Las 5 Ss pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 Ss es seguir lo que se ha acordado. En este punto entra el tema de que tan fácil resulta la implantación de las 5 Ss en una organización. Implantarlo implica quebrar la tendencia a la acumulación de elementos innecesarios, al no realizar una limpieza continua y al no mantener en su debido orden los elementos y componentes. También implica cumplir con los principios de higiene y cuidados personales. Vencida la resistencia al cambio, por medio de la información, la capacitación y brindándole los elementos necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para mantener y mejorar día a día el nuevo orden establecido.

En esta etapa final, la gerencia debe haber establecido los estándares para cada paso, y asegurarse de que el gemba esté siguiendo dichos estándares. Los estándares deben abarcar formas de evaluar el progreso en cada uno de los cinco pasos, mediante.

1. Autoevaluación
2. Evaluación por parte de un superior
3. Evaluación por parte de un consultor experto
4. Combinación de los puntos anteriores
5. Competencia entre grupos Gemba: establecer un programa de competencia interna, compensando a los mejores.

Conclusión

La técnica japonesa de administración alude a la facultad de simplificar. El hecho de que se produzcan artículos de alta tecnología no significa que el hombre esté cambiando hacia mentes más intrincadas con nuevos poderes; lo que significa es que ha encontrado cómo simplificar lo que antes parecía complejo y, una vez simple, se vuelve fácil (yin – yang).

Las 5 Ss no son una moda, ni el programa del mes, sino una conducta de vida diaria. Kaizen hace frente a la resistencia de las personas al cambio, el primer paso consiste en preparar mentalmente a los empleados para que acepten las 5 Ss antes de dar comienzo a la campaña. Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5 Ss, debe asignarse un tiempo para analizar la filosofía implícita en las 5 Ss y sus beneficios:

• Creando ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros.
• Revitalizando el gemba y mejorando sustancialmente el estado de ánimo, la moral y la motivación de los empleados.
• Eliminando las diversas clases de desperdicios, minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo de los operadores, reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio.

Una vez comprendidos estos beneficios y asegurándose de que los empleados también los han entendido, la gerencia puede seguir adelante con elproyecto Kaisen.

Bibliografía

Kaizen, Imai Masaaki, Cecsa, 1989

Cómo implementar el Kaizen en el sitio de trabajo (Gemba), Imai Masaaki, McGraw Hill, 1988

Administración con el método Japonés, Agustín J. Cárdenas, Cecsa, 1993

Pedro Pablo Arévalo Samudio

Ingeniero Industrial, Especialista en Finanzas.

Bogotá, Colombia

2001

http://www.monografias.com/trabajos16/las-cinco-eses/las-cinco-eses.shtml